原料除尘系统25万风量布袋除尘器技术要求

5.1.1 除尘器结构紧凑，技术合理，密封性强，漏风率应小于2%，动作灵活，便于检修，外形美观。除尘器的设计、制造应符合袋式除尘器技术条件“JB/T8532-2008”的规定要求。除尘器的安装应符合袋式除尘器安装技术要求与验收规范“JB/T8471-1996”。设备符合ISO9001标准中的有关设计、制造的质量保证标准。引用国外标准不能低于合同设备相关的国标。

5.1.2 除尘器顶部设置一层检修平台、考虑防雨篷及检修措施。每个出风口分设气动提升阀1个。各灰斗检修孔处设置检修平台。

5.1.3 袋笼采用20号冷拔钢丝制成，能防腐蚀，纵筋≥12根，横向圆箍间距≤200mm，钢丝直径≥Ф4mm。使用笼骨生产线一次成型，保证笼骨的直线度和扭曲度，滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊，无脱焊、虚焊和漏焊现象。袋笼表面采用镀锌处理，镀锌层牢固、耐磨、耐腐。袋笼使用寿命保证5年。

5.1.4 花板平整，采用激光切割、打孔，花板厚度为6mm钢板。

5.1.5 外层布袋距仓内壁净间距不小于220mm。花孔板孔净间距为60-70mm。

5.1.6 喷吹管喷吹口径差异化设计；气包按压力容器规范制造、检验，并提供监检资料，完成压力管道和压力容器的报验备案等工作。利用引流提高清灰效果。

5.1.7 全部钢结构要求做喷砂处理，并在设备内、外表面刷红丹防锈漆两遍。灰斗采用6mm厚钢板并设加固措施，保证灰斗强度，不能产生变形。中箱体采用压型板，厚度4mm，纵向设加固方钢。上箱体采用5mm厚钢板并设扁钢加固。设备安装完后外表面刷调和漆两遍，颜色由甲方指定。

5.1.8 除尘器滤袋配件不能对滤袋产生磨损，组装拆卸方便，牢固可靠。所有检修门、人孔采用快开式，开启灵活，密封严密。脉冲电磁阀设防雨装置。检修门、人孔设置较高的地方需设置检修平台。

5.1.9 除尘器每个灰斗设手动插板阀、星型卸灰阀，规格为300x300，卸灰能力8m3/h。

5.1.10 除尘器每个灰斗设1台仓壁振动打器。

5.1.11 布袋除尘器进风口的第一列灰斗设上下料位计各一个，其余灰斗只设下料位计。料位计选用射频导纳型。

5.1.12 除尘器设有总压差自动数显，安装在PLC柜门上。

5.1.13 除尘器所有脉冲电磁阀开闭灵活可靠。脉冲阀正常使用寿命二年以上,喷吹次数不小于100万次。

5.1.14 除尘器进风口上部设置气流沉降段（800mm），有利于捕集粗颗粒粉尘和避免布袋磨损。

5.1.15 除尘器所有平台、梯子均应设有护栏，高度为1200mm，并加设100mm高（由平台起）围裙。平台板用花纹钢板敷设。

5.1.16 除尘器面板和管道材料采用耐候钢，各设备所有接口均配带双法兰及连接附件。

5.1.17 设备符合ISO9001标准中的有关设计、制造的质量保证标准。引用国外标准不能低于合同设备相关的国标。

5.1.18 乙方提供的设备功能完整、技术先进，并能满足人身安全和劳动保护条件。

5.1.19 所有部件均正确设计和制造，在所有正常工况下均能安全运行，而不会有过度的应力、腐蚀、老化等问题。

5.1.20 设备零部件采用先进、可靠的加工制造技术，有良好的表面几何形状及合适的公差配合。乙方不得提供任何带有试制性质的设备及部件。所用的材料及零部件符合有关规范的要求，且是新的和优质的，并能满足设备工作环境条件的要求。

5.2 除尘风机、电机安装技术要求

5.2.1 除尘风机转子组装后经静、动平衡校正，平衡精度为G4.0级，确保风机运行平稳。

5.2.2 在风机现场安装时要求对其进行测振实验，在无消振的基础上测量风机轴承部的振动速度，要求振动速度均方根值小于4.6mm/s。

5.2.3 风机的导叶调节装置应灵活可靠，在任何工况下均能正常运行，调节重复性能好，没有死行程。

5.2.4 风机带入口调节阀门及其一体式电动执行器。

·全开、全关极限：现场显示及远程监控；

·配电动执行器输出4～20mA信号远传操作室监控调节门的开度；

·操作方式：手动/自动；

5.2.5 风机采用滑动轴承，强制润滑。

5.2.6 风机、电机及附属设备均为室外露天布置。风机驱动外露转动部分考虑安全防护设施。

5.2.7 风机正常运转时按国家标准测得风机噪声值应不大于85dB（A）。

5.2.8 风机入口设电动调节阀，阀的启闭由电动执行器驱动同时具有手动开闭功能；电动执行器具有远程控制及就地显示阀开到位、关到位、过行程保护信号，并有输出阀开到位、关到位、过行程保护信号接线端子。

5.2.9 风机轴承测温：各2点/轴。双金属温度计及铂热电阻Pt100，要求能实现远传入PLC，并且带现场温度显示功能。

5.2.10 电机定子绕组埋有铂热电阻测温元件Pt100，每相设置2个，共6个，热敏电阻成组连接到相应的启动盘上。

5.2.11 电机轴承预埋测温传感器，每端1个，共2个。

5.2.12 风机轴承测振元件（水平、垂直探头+变送器），每端2个，共4个。

5.2.13 联轴器处设置封闭型可拆卸的钢制联轴器保护套，以保证操作人员安全。

5.3 自动化要求

（1）、每个除尘系统设置一套PLC进行控制，PLC柜门上设触摸屏，除尘器的所有运行参数及运行模式在触摸屏和中控室都能进行操控和显示。中控室的上位机、程序及画面由除尘系统提供。除尘PLC控制系统通过以太网光纤交换机与主系统通讯。

（2）、PLC系统采用西门子公司S7-1500系列产品。具备与其它PLC系统通过光纤以太网通讯功能。除尘器厂家负责供货范围内除尘器系统的网络设计、网络设备的供货，通讯光缆的铺设。

（3）、乙方除提供完整的硬件外应成套提供PLC相关的软件，完成PLC和上位监控画面的程序编制并提供源程序，确保监控系统的完整性。上位画面可以进行包括总貌显示、分组显示、操作显示、趋势显示、报警显示等多种方式显示和记录；具有生产报表组态和输出功能；通过键盘和鼠标，按画面操作提示进行生产操作。

（4）、除尘器本体外部系统（包括除尘风机、电机及外围管道测点等）的测点均进入除尘器PLC。除尘器PLC控制系统负责完成过程数据的采集、处理及报警，并通过网络将数据传输给主系统。此部分I/O点的详细内容由甲方在详细设计阶段提供给乙方。

（5）、现场控制由机旁操作箱来完成，并向主控系统提供各设备运行状态信号。

（6）、低压电源控制系统的控制满足既能由PLC程序自动控制，又能做到脱离PLC进行手动控制，各种工作方式、控制温限、时间参数等均可随时在线修改，并具备记忆功能。

（7）、烟气温度显示和报警，各仓室清灰状态显示，压差显示和报警。

（8）、清灰控制采用手动和自动两种方式，可相互转换。自动控制采用压差（定阻）和定时两种控制方式，可相互转换，压差检测点分别设置在除尘器的进出口总管处，当达到设定的压差值时，除尘器各室依次进行脉冲喷吹清灰。

（9）、除尘系统控制可实现自动/手动切换，在提高整个系统工作自动化程度的同时，也提高了系统的运行可靠性，同时便于整机调试。除尘器脉冲清灰自动控制采用压差（定阻）和定时两种控制方式

5.3 除尘管道技术要求

5.3.1、除尘管道风速尽量按18m/s左右考虑。

5.3.2、除尘管道均采用耐候钢。本工程除尘管道壁厚详见下表：

5.3.3、管道外根据需要设置安全护栏及人孔，阀门、测孔及人孔旁设置检修平台和爬梯。

5.3.4、在弯头及三通等部位做耐磨处理。

5.5.5、烟气管道在适当位置设置管道补偿器，材质为橡胶。

5.4 原料除尘系统输灰设备技术要求

5.4.1、系统配置：手动插板阀、星型卸料器、埋刮板输送机、斗式提升机、储灰仓及组件等。

5.4.2、工艺流程：除尘器灰斗→手动插板阀→星形卸灰阀→埋刮板输灰机→斗式提升机→储灰仓→汽车外运。

5.4.3、输贮灰主要技术参数如下：

5.4.4、刮板输送机壳体材料为Q235-A，盖板厚度为4mm，侧板6mm，底板10 mm。整机盖板和两侧侧板采用整板折弯工艺制作。端法兰采用整板数控切割工艺制作。

5.4.5、 链轮采用优质合金钢40Cr锻件，链轮齿型采用特殊的异型齿。头、尾轴采用优质合金钢40Cr锻件。头、尾部轴承采用调心滚子轴承。

5.4.6、输送机采用低链速运行，刮板链条及导轨的材质采用耐磨的材质。链节采用优质合金钢40Cr高强度模锻件，刮板采用耐磨锰钢板16Mn，销轴材质为40Cr。导轨材料为16Mn，厚度为12mm，底部衬板为16Mn，厚度为12mm。

5.4.7、输送机本体和传动部分均采用全封闭式结构。设备各结合面和连接法兰处用密封橡胶，厚度不低于3mm，用密封胶密封各结合面。头部转轴、尾部转轴与侧板间采用密封填料箱结构型式密封。在出料口上方、进料口旁设置有快开密封式检查孔，所有检查孔、检查门保证具有良好的密封，无泄漏、冒灰现象。

5.4.8、埋刮板机尾部设置拉紧装置，调节链条的松紧度，头部采用高悬头结构组合型式，刮板形式为T型，设有铲刮链，在设备壳体两侧设有防链条跑偏装置。

5.4.9、驱动装置按照附件一执行，防护等级IP54。

5.4.10、灰仓仓体采用Q235-A优质材质，厚度6mm，内设加强筋。仓盖采用8mm钢板材焊接而成，仓体圆锥部分角度设计合理，保证仓体的综合力学性能；在灰仓顶端设有仓顶除尘器，加以回收在进灰和卸灰过程中的扬尘；在灰仓的卸料口处设有振动电机，仓下卸料口处设有插板阀及星型卸灰阀。

5.4.11、灰仓顶部设有人孔，仓体内有进入内部的爬梯。